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机器人八成自研,双星集团打造“工业4.0”智能化工厂样板走进双星轮胎“工业4.0”智能化工厂,便被生产线上各种各样的智能机器人吸引了视线,穿梭自如的AGV智能化小车、力大无穷的智能关节机器人、高度智能化的硫化机、火眼金睛般的智能X光检测仪……通过讲解员的解说采访团了解到,车间工人只需根据APS高级排产系统排出的用户订单生产计划,进行关键工序的确认和调整,智能机器人便可完成工作,在解放劳动力的同时,也极大的提高了产品的精准度和质量。 1月16日,双星以智慧转型为引领,开启了“二次创业、创轮胎世界名牌”的新征程。2016年,建成了全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化工厂,并用了近五年的时间,关闭了所有的老工厂,淘汰了全部的落后产能。同时,培育了智能装备及机器人、绿色生态循环利用两个新产业,搭建“研发4.0”+“工业4.0”+“服务4.0”产业互联网生态圈,抢先从“汗水型”转向“智慧型”,被称为“中国轮胎智能制造的引领者”。 与传统生产方式相比,智能化生产线到底优势何在?一线工人们有最直接的体会。双星轮胎“工业4.0”智能化工厂成型工序的主机手安志成说:“以前,成型工作都是人工贴合,成型是道很累的工序,所有半成品都要用手去压,得费很大的力气。现在有了机器自动贴合,需要的人力少了,劳动强度减轻了。”安志成告诉记者,“贴合的前一道工序是智能备料。以前备料得自己去搬,料很沉,就算是小伙子,也经常得好几个人才能弄过来。现在,只要通过眼前这个显示屏呼叫智能AGV机器人,就自动把料运过来了。轮胎成型后,机械手还会自动抓取轮胎,通过桁架机器人直接送走”。 青岛双星股份有限公司总经理苏明表示,工厂使用的11种智能机器人80%由双星自主研发生产,将人工效率提高了2倍,产品不良率降低了80%以上,产品实现了高端、高差异化、高附加值、高质量,环保、能效均达到世界先进水平。 据悉,双星轮胎“工业4.0”智能化工厂,打破了传统轮胎企业的生产工艺和集中式的生产方式,集成全球最先进的信息通讯技术、数字控制技术和智能装备技术,融“产品定制化、企业互联化、制造智能化”于一体,搭建了一个由用户(订单)指挥、数据驱动、软件运行的智能生态系统。其中,工厂采用自主研发的智能物理信息系统(MEP),实现物、人、设备、位置的信息智能匹配,解决了全球以液体和粉体为原料无法实现全流程制造的难题;采用的智慧测评功能(SME),可以对工厂的“人、机、料、法、环”的各种参数进行智能采集、评测、防错、纠错。 |